(1) Wybór procesu produkcyjnego
Wybór odpowiedniego procesu produkcyjnego jest kluczowym krokiem w zapewnieniu jakości i wydajności produktu w procesie produkcyjnym pudełek o wysokim napięciu dla systemów akumulatorów energii. Wspólne procesy produkcyjne są zróżnicowane i bogate, każde z unikalnymi zaletami i obowiązującymi scenariuszami.
Proces formowania wtrysku jest jak magiczny „kształtowanie mistrza”, który może dokładnie kształtować plastikowe surowce w różne złożone kształty. Przykładając specjalne inżynierii plastikowego siarczku polifenylenowego (PPS), ma wiele zalet, takich jak wysoka wytrzymałość, odporność na ciepło, odporność na promieniowanie, opóźnienie płomienia i doskonała wydajność izolacji elektrycznej. PPS może być przekształcany w komponenty, takie jak górne i dolne pokrowce, dodatnie i ujemne płytki izolacyjne elektrody do akumulatorów magazynowania energii poprzez technologię formowania wtryskowego. Proces ten nie tylko osiąga integrację struktur metali i tworzyw sztucznych, czyniąc jakość produktu lżejszą, ale także w pełni podkreśla doskonałą oporność PPS na naprężenie termiczne akumulatora i wydajność izolacji elektrycznej. Ponadto proces formowania wtryskowego ma wysoką wydajność produkcji i nadaje się do produkcji na dużą skalę, co może zaspokoić rosnące zapotrzebowanie na pudełka wysokiego napięcia w systemach magazynowania energii na rynku.
Technologia odlewania matrycy jest jak siłacz, szybko wciskając ciekłego metalu do wnęki formy przez wysokie ciśnienie. Po chłodzą metalowej i zestalania można uzyskać wysokobrezyjne i wysokiej wytrzymałości części formowane. W dziedzinie magazynowania energii technologia odrzutowa jest powszechnie stosowana do wytwarzania komponentów, takich jak tace akumulatorowe. Na przykład zintegrowane produkty dolnej baterii Guangdong Hongtu są szeroko stosowane w różnych nowych modelach pojazdów energetycznych i sprzęcie do magazynowania energii. Proces ten może zmniejszyć liczbę komponentów, zmniejszyć ogólną wagę, przy jednoczesnym poprawie wydajności produkcji i obniżaniu kosztów produkcji. Ponadto komponenty utworzone przez odlewanie matrycy mają wysoką dokładność wymiarową i dobrą jakość powierzchni, co może zapewnić niezawodne wsparcie mechaniczne i ochronę dla pudełka wysokiego napięcia systemu akumulatora energii.
Oprócz formowania wtryskowego i procesów odrzutowych, istnieją inne procesy, które odgrywają również ważną rolę w produkcji skrzynek o wysokim napięciu do systemów akumulatorów energii. Na przykład technologia przetwarzania blachy może być stosowana do produkcji komponentów, takich jak zewnętrzna skorupa pudełek pod wysokim ciśnieniem, ale ma również pewne ograniczenia, takie jak możliwość różnic między rozmiarem arkusza rynku i wymaganej wielkości produktu, co może łatwo prowadzić do marnotrawstwa materiału, długiego czasu obróbki i ograniczonej wydajności. Gdy producenci wybierają procesy produkcyjne, muszą kompleksowo rozważyć różne czynniki, takie jak własna siła techniczna, warunki sprzętu, budżet kosztów i określone wymagania produktu, zważyć zalety i wady różnych procesów oraz wybrać najbardziej odpowiedni proces produkcyjny w celu osiągnięcia wydajnych i wysokiej jakości celów produkcyjnych.
(2) Kluczowe punkty kontroli jakości
W procesie produkcyjnym pudełek wysokiego napięcia do systemów akumulatorów magazynowania energii ścisła kontrola jakości jest kluczową linią obronną w celu zapewnienia jakości i bezpieczeństwa produktu, a wszelkie zaniedbania w każdym związku mogą zakopać zagrożenia bezpieczeństwa.
Dokładność wymiarowa jest jednym z ważnych aspektów kontroli jakości, podobnie jak kamień węgielny budynku, który bezpośrednio wpływa na montaż i wydajność skrzynek o wysokim napięciu. Przykładając płytkę płyty przepływowej cieczy akumulatora magazynowania energii przepływu cieczy jako przykład, jeśli błąd grubości produktu formowanego wtryskowego jest zbyt duży, zgromadzony błąd po ułożeniu wielu warstw płytek ramowych będzie jeszcze bardziej zwiększyć, co może powodować lokalne wypukłości lub depresje na płycie ramy. Podczas kompresji równoległej pęknięcia są podatne na wystające obszary, podczas gdy wyciek cieczy może wystąpić na obszarach wklęsłych, ostatecznie prowadząc do złomowania rdzenia. Dlatego w procesie produkcyjnym precyzyjne formy i zaawansowane urządzenia do przetwarzania muszą być wykorzystane do ścisłej kontroli dokładności wymiarowej każdego komponentu i zapewnienia spełnienia wymagań projektowych. Jednocześnie konieczne jest regularne sprawdzanie i utrzymanie form, niezwłocznie identyfikowania i naprawy problemów, które mogą wpływać na dokładność wymiarową, aby zapewnić stabilność i spójność wymiarów produktu.
Jakość spawania ma również ogromne znaczenie w kontroli jakości. W skrzynkach o wysokim napięciu wiele komponentów należy połączyć przez spawanie, a jakość spawania bezpośrednio wpływa na niezawodność połączeń elektrycznych i stabilność ogólnej struktury. Wspólne wady spawania, takie jak pory i pęknięcia, mogą zwiększyć odporność obszaru spawania, stanowiąc ryzyko ogrzewania, a nawet topnienia, gdy przechodzą wysokie prądy, i poważnie zagraża bezpiecznej eksploatacji skrzynek o wysokim napięciu. Aby zapewnić jakość spawania, najpierw konieczna jest ścisła ocena procesu spawania. Na podstawie różnych materiałów i wymagań spawania należy sformułować odpowiednie parametry procesu spawania, takie jak prąd, napięcie, prędkość spawania itp. Jednocześnie personel spawalniczy musi posiadać odpowiednie kwalifikacje i bogate doświadczenie oraz ściśle przestrzegać specyfikacji procesu spawania. Podczas procesu spawania konieczne jest wzmocnienie monitorowania jakości spawania w czasie rzeczywistym i przyjęcie zaawansowanych technologii wykrywania, takich jak testy ultradźwiękowe, testy radiograficzne itp., Aby niezwłocznie wykryć i obsłużyć wady spawania. Ponadto należy ustanowić kompleksowy system identyfikowalności spawania w celu rejestrowania parametrów spawania, operatorów i innych informacji z każdego punktu spawania, aby problemy z jakością można było szybko prześledzić i analizować.
Nie można zignorować niezawodności połączeń elektrycznych. W polu wysokiego napięcia jest wiele punktów elektrycznych, takich jak połączenie między blokami i przewodami zaciskowymi oraz połączenie między komponentami elektrycznymi. Te punkty połączenia muszą zapewnić dobry kontakt i stabilny opór. Jeśli połączenie elektryczne nie jest niezawodne, może prowadzić do wzrostu oporu kontaktowego, powodując wytwarzanie ciepła, aw ciężkich przypadkach może powodować pożar. Podczas procesu produkcyjnego konieczne jest ściśle kontrolowanie procesu zaciskania terminali okablowania, aby upewnić się, że przewody są ściśle podłączone do terminali okablowania i że opór po zaciskaniu spełnia standardowe wymagania. Jednocześnie należy zapewnić wystarczającą ochronę dla punktów połączenia elektrycznego, owijając je materiałami izolacyjnymi, aby zapobiec zmniejszeniu wydajności połączenia elektrycznego ze względu na czynniki takie jak wilgoć i kurz. Ponadto, po zakończeniu zespołu produktu, należy przeprowadzić kompleksowy test na połączeniach elektrycznych całej skrzynki wysokiego napięcia, w tym testowanie przewodności, testowanie odporności na izolację itp., Aby zapewnić niezawodność i bezpieczeństwo połączeń elektrycznych.
W procesie produkcyjnym i produkcyjnym skrzynek o wysokim napięciu do systemów akumulatorów magazynowych energii każdy link jest związany z jakością i bezpieczeństwem produktu. Tylko poprzez ścisłą kontrolę jakości i dążenie do doskonałości w różnych aspektach, takich jak dokładność wymiarowa, jakość spawania i połączenia elektryczne, można wytwarzać wysokiej jakości i wysoko wydajne skrzynki wysokiego napięcia, zapewniając solidną i niezawodną gwarancję stabilnego działania systemów magazynowania energii.
